Configuración estándar de la planta mezcladora de hormigón

La planta dosificadora de hormigón es un tipo de equipo utilizado para producir hormigón, que puede mezclar materias primas como cemento, áridos, agua y aditivos en una proporción determinada para formar hormigón que cumpla los requisitos del proyecto. La planta de hormigón tiene una amplia gama de aplicaciones en los campos de la construcción, carreteras, puentes, conservación del agua, energía eléctrica, etc., y es un equipo importante para la construcción moderna.

La configuración y el diseño de la planta de hormigón deben ser razonablemente seleccionados y diseñados de acuerdo con la naturaleza, la escala, la topografía, el clima y otros factores del proyecto para garantizar la calidad y la eficiencia del hormigón, y también considerar los requisitos de protección del medio ambiente y la producción segura. ¿Cuál es la configuración estándar de la planta de hormigón estacionaria? ¿Cómo construirla eficazmente? Como fabricante profesional de plantas mezcladoras de concreto, ZOOMJO analizará y explicará en detalle desde los siguientes aspectos:

Hormigonera y sistema de dosificación relacionado: hormigonera y sistema de dosificación relacionado son la configuración básica de una línea de producción completa. Sólo una línea de producción se puede configurar para proyectos generales, y dos líneas de producción deben ser configurados uno al lado del otro para algunos proyectos más grandes e importantes para garantizar el suministro ininterrumpido de hormigón para el proyecto. La selección de la máquina anfitriona y el sistema de dosificación debe basarse en la duración del proyecto para maximizar la demanda de hormigón, como la cantidad total de hormigón, la cantidad diaria de hormigón y otros indicadores.

El tipo y la capacidad de la hormigonera deben seleccionarse de acuerdo con el nivel de intensidad del hormigón, el método de construcción, la velocidad de construcción y otros factores, y generalmente se adopta la hormigonera forzada de doble eje, que tiene las ventajas de un buen efecto de mezcla, una alta eficiencia de producción y un bajo consumo de energía. El sistema de dosificación relacionado incluye la dosificación, el pesaje y el sistema de transporte de agregados, cemento, agua y aditivos, deben garantizar la medición precisa y el transporte eficaz de diversas materias primas, y también considerar las medidas de a prueba de polvo, a prueba de agua y a prueba de heladas para garantizar el funcionamiento normal y el mantenimiento del equipo.

Cantera de arena y piedra: el área de la cantera de arena y piedra debe ser lo suficientemente grande como para satisfacer las necesidades de dosificación del proyecto, y también debe ser conveniente para la alimentación y reposición de materiales. Los distintos materiales deben apilarse por separado para evitar mezclas causadas por una dosificación incorrecta. El emplazamiento debe estar equipado con suficientes cargadoras, y los materiales de arena y grava deben apilarse ordenadamente. El emplazamiento debe ser firme y duro para facilitar la carga y evitar que el barro y otros residuos penetren en los materiales. La disposición de la cantera de arena y grava debe planificarse razonablemente en función de la topografía, el tráfico, la fuente de agua y otras condiciones del proyecto, a fin de minimizar la distancia y el tiempo de transporte de los materiales y reducir el coste y las pérdidas del transporte.

Piscina de agua, silo de cemento y otras instalaciones auxiliares: una planta mezcladora de hormigón debe estar equipada con 1 ó 2 piscinas de agua para garantizar la producción diaria y los requisitos de limpieza de la planta mezcladora de hormigón. El tamaño y el número de piscinas deben seleccionarse en función de la cantidad de hormigón y la calidad del agua. Las piscinas deben mantenerse limpias y la fuente de agua debe cambiarse regularmente para evitar que la calidad del agua cambie y afecte a la calidad del hormigón. Las piscinas deben estar equipadas con bombas y contadores de agua para controlar el suministro y la dosificación del agua. Una línea de producción debe estar equipada con al menos dos silos de cemento adaptables para almacenar cemento, preferiblemente tres. Los silos de cemento deben rotar a tiempo para satisfacer las necesidades de la producción de hormigón sin acumular cemento.

La capacidad y la cantidad de los silos de cemento deben seleccionarse en función de la cantidad y el suministro de cemento. Los silos de cemento deben estar equipados con colector de polvo, válvula de liberación de presión y medidor de nivel. Las cenizas volantes y los aditivos son necesarios en algunos casos y deben colocarse adecuadamente para su uso. El sistema de almacenamiento y transporte de cenizas volantes y aditivos debe ser similar al del cemento, y también debe estar equipado con colector de polvo, válvula de liberación de presión, medidor de nivel y otros equipos para garantizar la calidad y seguridad de las cenizas volantes y aditivos. La dosificación y el tipo de cenizas volantes y aditivos deben seleccionarse de acuerdo con la proporción y el rendimiento del hormigón. Las cenizas volantes y aditivos deben ser almacenados y transportados por separado del cemento para evitar la confusión y la contaminación.

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