Introducción al mantenimiento y reparación de plantas mezcladoras de hormigón

Con la amplia aplicación de equipos de mezcla de hormigón poco a poco, la productividad de la mezcla de hormigón y la continuidad de los requisitos de producción son cada vez mayores, lo que requiere que el personal de mantenimiento para hacer un buen trabajo de mantenimiento diario de la planta de mezcla de hormigón. Esto establece una garantía fiable para el funcionamiento normal del equipo, produciendo así buenos beneficios económicos.

Relevancia de la gestión y el mantenimiento de la planta mezcladora

En el proceso de construcción de ingeniería actual, el hormigón se utiliza cada vez más, y la estructura de hormigón en sí tiene un alto nivel de resistencia y capacidad de carga, que puede mejorar completamente la fuerza del proyecto de construcción. El uso de la mezcla de hormigón para completar la producción de materiales de hormigón puede mejorar el progreso de la construcción y avanzar en la mejora de la calidad de la construcción. La industria de la construcción en la nueva era está muy desarrollada y se basa en las normas más estrictas de calidad del hormigón, se debe seleccionar una planta mezcladora moderna para el proceso de producción real, y si la planta mezcladora falla en este eslabón, puede afectar el desarrollo normal de la producción de hormigón y la calidad del hormigón. Por lo tanto, está claro que el mantenimiento básico y la conservación de las plantas mezcladoras de hormigón son cruciales.

Fallos comunes

Hay muchos fallos comunes, que es necesario descubrir y resumir en la práctica.

1. Precisión de dosificación anormal

Este tipo de fallo se produce principalmente en el proceso de dosificación, aunque el valor de pesaje presentado por el instrumento es exacto, hay una discrepancia entre el valor real y el valor establecido, y la desviación es mayor que el rango estándar. Las razones de este fenómeno son diversas, principalmente fluctuaciones en el flujo de alimentación del material y sequedad y humedad anormales del material, pero este fallo no suele tener demasiado impacto.

2. Visualización imprecisa del instrumento

Este tipo de fallo se produce con mayor frecuencia y por lo general no tiene un gran impacto en la planta de mezcla, principalmente en el proceso de pesaje, incluso si el valor presentado por el instrumento de control de dosificación es el mismo que el valor preestablecido, sin embargo, en realidad hay una desviación.

3. El silo no se puede descargar correctamente

La puerta del silo incluye la puerta de descarga del anfitrión, la puerta de descarga del contenedor de transición y la puerta de descarga del agregado. Hay tres razones principales, fallo mecánico e insuficiente presión de aire, y fallo eléctrico. En este caso, en primer lugar, tenemos que analizar cuidadosamente y eliminar uno por uno para encontrar y eliminar el fallo.

4. El silo no puede añadir material normalmente

En el proceso de aplicación real, puede ocurrir que el panel de operación sea normal, pero el silo específico no ejecute la operación de dosificación. Las razones principales de esta situación son la presión de aire inestable de la báscula de material, el daño ocurrido en el relé del circuito y el cableado suelto.

Mantenimiento y cuidado

El rendimiento del equipo de mezcla de hormigón está influido por varios factores, los más importantes de los cuales son el tiempo de mezcla y el factor de utilización del tiempo. Además, factores como la organización de la producción y la gestión del equipo también son críticos. Además, también influyen factores como el estado técnico y las materias primas.

Gestión previa a la producción

1. Proporcionar personal profesional para garantizar el funcionamiento normal de la planta mezcladora. La gestión es principalmente profesional, y la empresa de ingeniería contrata al personal de forma centralizada y requiere la aprobación de la dirección antes de poder contratarlo. El personal debe estar equipado según la norma y cumplirse estrictamente.

2. La ubicación de la planta mezcladora de hormigón debe servir al proyecto de construcción, y se recomienda mantener una distancia adecuada del lugar de construcción del edificio, normalmente no más de 12 km. La planta mezcladora debe estar situada en una carretera con condiciones ideales de firme y preferiblemente cumplir los siguientes criterios: proximidad a canteras y canteras de arena y una fuente de agua adecuada en las inmediaciones. A la hora de determinar la ubicación de la planta mezcladora, deben tenerse en cuenta factores como el coste de producción y el coste de transporte.

3. La especificación de la planta mezcladora depende principalmente del tamaño del volumen de descarga, que también refleja la producción real de la planta mezcladora. Por lo tanto, la planta mezcladora debe ser configurada razonablemente, lo cual es la clave para asegurar los beneficios integrales. Al configurar la planta mezcladora, no sólo el host y el sensor deben ser seleccionados científicamente, sino también el transportador y el colector de polvo deben coincidir. El modelo y el rendimiento reales seleccionados deben determinarse en función de las condiciones específicas del proyecto de construcción.

Gestión rutinaria

1. Antes de utilizar el dosificador de líquido, es necesario comprobar el desmontaje de los accesorios de transporte y el funcionamiento de los sensores. Durante la primera semana de funcionamiento normal de la central de hormigón, es necesario comprobar el bloqueo del soporte de los sensores y el equilibrio de la escala de agua, con comprobaciones periódicas posteriores. También es necesario comprobar los pesos de los elementos asociados para garantizar la exactitud de los datos.

2. Llevar a cabo una inspección exhaustiva del sistema de transporte de material, especialmente de la superficie de la cinta transportadora, para determinar si hay alguna fuga o deslizamiento, y reparar los daños a tiempo. Prestar atención a la inspección de la barredora, si se encuentran condiciones anormales, debe ser reemplazada a tiempo. Realizar una inspección detallada de la polea y los rodillos de la máquina de cinta para confirmar si hay alguna anormalidad. Realizar una inspección exhaustiva de la tubería de transporte para confirmar si hay fugas, y llevar a cabo un tratamiento de protección anticongelante en invierno.

Mezcladora principal

1. Comprobar cuidadosamente cada día el sonido emitido por la parte giratoria y captar el funcionamiento real de la caja reductora así como de los rodamientos;

2. Observar cuidadosamente el distribuidor y el eje de sellado para asegurarse de que la presión interna es estable y que también hay aceite lubricante adecuado en cada punto de lubricación y en la caja reductora;

3. Agitar cuidadosamente el depósito y juzgar si es normal. Compruebe cada parte del revestimiento y la cuchilla, de los cuales la distancia interna entre la cuchilla y el revestimiento debe ser controlada a unos 5 mm, y si excede el rango normal, debe ser reemplazado inmediatamente;

4. Si la máquina mezcladora trabaja más de 1000h, el lubricante de ajuste debe ser reemplazado inmediatamente, y si trabaja cada 2000h, el aceite del engranaje debe ser reemplazado. Además, la aplicación del tanque de la planta mezcladora también producirá una gran cantidad de hormigón pegajoso, por esta razón, el trabajo de limpieza debe llevarse a cabo con regularidad, y el uso de un martillo para implementar la operación de tratamiento de martilleo está prohibido en el proceso de limpieza;

5. Comprobar cuidadosamente el sellado de la puerta de descarga, y si se encuentran anormalidades, debe ser ajustado o reemplazado inmediatamente.

Mantenimiento y cuidado

1. El mantenimiento de los equipos mezcladores de concreto es crucial debido a que la mayoría de los equipos trabajan al aire libre y se enfrentan a los problemas de contaminación por polvo y ambiente de alta temperatura. Con el fin de garantizar el funcionamiento real del equipo, los materiales alrededor de la cinta transportadora deben ser limpiados antes del inicio oficial de la operación, y el arranque sin carga, y luego trabajar con carga después de que el motor esté funcionando normalmente. Durante el funcionamiento con carga, debe haber alguien que realice el seguimiento y la comprobación, ajuste la cinta de forma razonable, observe cuidadosamente el funcionamiento básico del equipo y solucione las anomalías a tiempo si las encuentra.

2. Después de cada turno, debe llevarse a cabo una inspección y mantenimiento exhaustivos del equipo, incluyendo la sustitución de la grasa de las piezas móviles de alta temperatura, la limpieza del filtro de aire del interior del compresor de aire, la comprobación del reductor, el ajuste de la estanqueidad de la correa y la cadena, y la sustitución de la cinta y el eslabón de la cadena en condiciones específicas. También es necesario organizar temas centralizados de inspección de trabajo y mantener registros detallados para comprender mejor el estado básico del equipo.

3. Los trabajos de mantenimiento deben realizarse a tiempo para prolongar la vida útil de los equipos y mejorar la capacidad de producción. El personal de la planta mezcladora de concreto debe llevar a cabo y registrar regularmente el mantenimiento del equipo y el trabajo de revisión para asegurar la producción estandarizada, el transporte estable y el vertido razonable del concreto, a fin de garantizar la ejecución sin problemas de todo el proyecto.

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