Los distintos tipos de hormigoneras

En el sector de la construcción, el hormigón es uno de los materiales más utilizados. Tanto si se trata de un nuevo proyecto de construcción como de una reforma, una hormigonera es un equipo indispensable. Conocer los distintos tipos de hormigoneras puede ayudarle a tomar una decisión más informada durante el proceso de construcción.

¿Qué es una hormigonera?

Una hormigonera es una máquina de construcción diseñada para mezclar cemento, agua y otros materiales (como arena, grava y aditivos) para fabricar hormigón. En función de su uso, las hormigoneras pueden ser fijas o portátiles, con tamaños que van desde pequeñas hormigoneras portátiles a grandes hormigoneras industriales. El uso de hormigoneras permite a las obras ahorrar tiempo y mano de obra y aumentar la productividad, ya que los trabajadores disponen de tiempo suficiente para utilizar la mezcla antes de que fragüe.

Tipos habituales de hormigoneras

Las hormigoneras se dividen en dos categorías principales: hormigoneras discontinuas y hormigoneras continuas. A continuación encontrará una descripción detallada de estos dos tipos de hormigoneras.

Hormigonera discontinua

Una hormigonera discontinua (también conocida como hormigonera intermitente) es un dispositivo que mezcla hormigón por lotes según proporciones y cantidades preestablecidas. Su funcionamiento es diferente al de una hormigonera continua: una hormigonera discontinua sólo puede mezclar una cierta cantidad de hormigón a la vez y, tras la mezcla, el hormigón debe descargarse antes de poder mezclar el siguiente lote.

Las mezcladoras discontinuas se utilizan normalmente para proyectos de construcción de tamaño pequeño o mediano y pueden mezclar un volumen específico de hormigón a la vez. Su estructura básica es un tambor o contenedor en el que se añaden todas las materias primas (por ejemplo, cemento, arena, grava, agua, etc.) en una secuencia predeterminada. Las mezcladoras discontinuas están disponibles en una amplia gama de tamaños para satisfacer las necesidades de dosificación de hormigón de los distintos proyectos. La capacidad máxima de una hormigonera pequeña suele ser de 1 metro cúbico, mientras que una hormigonera grande puede tener una capacidad de 6 metros cúbicos o incluso más.

A continuación se indican los principales tipos de hormigoneras que se utilizan habitualmente:

1. Hormigoneras de disco

La hormigonera de disco debe su nombre a su disco mezclador circular. Se caracteriza por un disco mezclador giratorio, que impulsa los materiales a mezclar, y es capaz de producir mezclas de hormigón con alta homogeneidad, que son adecuadas para muchos tipos de dosificación del hormigón. Sin embargo, debido a la limitación de su método de mezcla, la capacidad de mezcla es relativamente baja, por lo que es más adecuada para proyectos pequeños y medianos o fábricas de componentes prefabricados, en lugar de para proyectos de construcción a gran escala que requieren equipos de mezcla de gran capacidad.

• Ventajas: Buena uniformidad de mezclado, estructura simple y fácil mantenimiento.

• Desventajas: Capacidad de mezcla relativamente pequeña, eficiencia relativamente baja.

• Ámbito de aplicación: proyectos pequeños y medianos, fábricas de componentes prefabricados, etc.

2. mezclador de tambor

La hormigonera de tambor, también conocida como mezcladora de tambor, es un tipo muy utilizado en ingeniería, principalmente para mezclar grandes cantidades de hormigón o mortero. Consiste en un tambor que gira en el centro de su eje, equipado con palas o aletas mezcladoras en su interior, y puede mezclar hormigón de forma eficiente mediante la rotación del tambor y la agitación de las palas para lograr la mezcla del material. Según las distintas formas de descarga, las mezcladoras de tambor pueden clasificarse a su vez en las siguientes categorías:

Mezcladora de tambor inclinable

El tambor mezclador inclinable realiza una descarga rápida a través del diseño del tambor inclinable, que mejora significativamente la eficiencia de la construcción y es especialmente adecuado para proyectos que requieren vertido continuo. Sus principales ventajas son la rápida velocidad de descarga y la alta eficiencia, que pueden acortar eficazmente el período de construcción. Sin embargo, la estructura de este tipo de mezcladora es relativamente complicada y el coste de fabricación es elevado, por lo que es necesario considerar exhaustivamente la demanda real y el presupuesto del proyecto a la hora de elegir.

Mezcladora de tambor sin vertido

Las hormigoneras de tambor no basculante no tienen tambores basculantes y suelen requerir equipos manuales u otros equipos auxiliares para descargar el material. Las ventajas de este tipo de mezcladora son su estructura sencilla, su fácil mantenimiento y su bajo coste, lo que resulta muy adecuado para proyectos de construcción pequeños y medianos, como casas rurales autoconstruidas y otros escenarios. Sin embargo, sus desventajas también son más evidentes, es decir, la velocidad de descarga es lenta, la eficiencia general de la construcción es relativamente baja.

Mezcladora de tambor inverso

La característica única de la mezcladora de tambor inverso es que el tambor puede girar en ambas direcciones, hacia adelante para mezclar y hacia atrás para descargar. Este diseño le permite mezclar eficazmente varios tipos de hormigón, incluido el plástico, el seco y el fluido, y puede satisfacer las necesidades de los proyectos que requieren una gran uniformidad del hormigón. Sus ventajas son un buen efecto de mezcla y una amplia gama de aplicaciones, pero la desventaja es que la estructura es más complicada que otros tipos de hormigoneras de tambor.

A la hora de comprar una mezcladora de tambor reversible, la elección del accionamiento diesel o eléctrico depende del escenario de uso.

• Accionamiento diesel: Las ventajas son la alta movilidad, sin fuente de alimentación externa, adecuada para el campo, zonas remotas y proyectos de emergencia; alta potencia, adecuada para mezclar hormigón de gran capacidad o alta viscosidad; gran adaptabilidad medioambiental. Las desventajas son el ruido, el elevado coste de mantenimiento, la contaminación de los gases de escape y la dificultad de arranque en climas fríos.

• Accionamiento eléctrico: Ventajas: poco ruido; bajo coste de mantenimiento; limpio y respetuoso con el medio ambiente; fácil de arrancar. Las desventajas son la dependencia del suministro eléctrico, no adecuada para obras sin electricidad o con electricidad inestable; movilidad limitada; la potencia puede ser relativamente baja, no siempre adecuada para hormigón de gran capacidad o especial.

• Cómo elegir: Si la obra tiene electricidad estable y conveniente, se prefiere el accionamiento eléctrico; si no hay electricidad o la electricidad es inestable, se prefiere el accionamiento diesel. Los proyectos de gran envergadura o los proyectos de hormigón especial suelen necesitar más potencia de accionamiento diesel; los proyectos de pequeña y mediana envergadura o los lugares fijos, el accionamiento eléctrico es más apropiado. Cuando los requisitos de protección medioambiental son elevados, es preferible el accionamiento eléctrico. En términos de presupuesto, los costes de adquisición y mantenimiento de los motores diesel suelen ser más elevados.

Aparte de los dos tipos comunes anteriores, hay algunos otros tipos de hormigoneras como:

Mezcladoras forzadas

Este tipo de mezclador se utiliza para la mezcla forzada de materiales a través de la rotación de las palas de mezcla o brazos de mezcla en el tambor de mezcla, que tiene una alta eficiencia de mezcla y buena calidad de mezcla, y es adecuado para la mezcla de hormigón de alto grado y hormigón especial. El mezclador forzado puede ser subdividido en eje horizontal simple, eje horizontal doble y eje vertical tipo planetario. Aunque por lo general se utiliza en plantas de mezcla, hay algunas pequeñas mezcladoras forzadas que pertenecen al tipo batch.

Mezcladoras continuas

Una mezcladora continua es un tipo de equipo de mezclado industrial que se caracteriza por un flujo continuo de material hacia la mezcladora, que se mezcla y luego se descarga continuamente. A diferencia de las mezcladoras intermitentes, las mezcladoras continuas no necesitan parar o vaciar el recipiente para mezclar el siguiente lote, lo que las hace más productivas y más adecuadas para procesos de producción continuos a gran escala.

Principio de funcionamiento

El principio de funcionamiento de la mezcladora continua es enviar todo tipo de materiales al cilindro de la mezcladora de forma continua a través del dispositivo de transporte (como cinta transportadora, tornillo transportador, etc.) de acuerdo con la proporción predeterminada. En el cilindro, el dispositivo de mezclado (como la cuchilla de mezclado, la hélice, etc.) mezcla continuamente los materiales, y después de alcanzar el estado de mezclado uniforme, los materiales mezclados son descargados continuamente por el puerto de descarga. El tiempo de permanencia del material en el cilindro se controla ajustando los parámetros de velocidad de transporte, velocidad de mezclado y velocidad de descarga.

Componentes principales:

• Sistema de alimentación: incluye silo, tolva, transportador, etc. Se encarga de alimentar todo tipo de materiales a la mezcladora de forma continua según la proporción.

• Cilindro mezclador: Es el lugar principal para mezclar los materiales y está equipado con un dispositivo mezclador en su interior.

• Dispositivo de mezclado: incluye eje de mezclado, cuchilla de mezclado, hélice, etc., responsable de mezclar los materiales.

• Dispositivo de accionamiento: incluye motor, reductor, etc., para proporcionar la potencia necesaria para la mezcla.

• Sistema de descarga: responsable de la descarga continua de los materiales mezclados.

• Sistema de control: responsable de controlar todo el proceso de mezclado, incluyendo la velocidad de alimentación, la velocidad de mezclado, la velocidad de descarga y otros parámetros.

Tipo:

La mezcladora continua se aplica principalmente en el campo de la mezcla de hormigón con los dos tipos siguientes:

Mezcladora continua de doble eje horizontal

Mezcladora continua de doble eje horizontal y mezcladora continua de eje horizontal simple. El mezclador de doble eje horizontal suele estar equipado con dos ejes de mezclado horizontales paralelos, los ejes están equipados con múltiples conjuntos de cuchillas de mezclado, el material entra en el cilindro de mezclado de forma continua desde la entrada, y es forzado a mezclarse bajo la acción sinérgica de los ejes dobles, y se descarga de forma continua desde el puerto de descarga. Se caracteriza por su alta eficiencia de mezcla, diseño de doble eje y disposición densa de las cuchillas para asegurar la mezcla eficiente de los materiales y la uniformidad del hormigón; gran capacidad de manejo, adecuada para la producción continua a gran escala, alto rendimiento; fuerte adaptabilidad, puede mezclar varios tipos de hormigón, incluyendo hormigón ordinario, hormigón duro seco y hormigón de alto rendimiento, etc. Se utiliza comúnmente en plantas de mezcla de hormigón a gran escala, carreteras, proyectos de conservación de agua a gran escala, etc., que necesitan ser continuamente, Se utiliza comúnmente en plantas de mezcla de hormigón a gran escala, autopistas, proyectos de conservación de agua a gran escala y otras ocasiones que requieren un suministro continuo y de gran cantidad de hormigón.

Mezcladora continua de eje horizontal simple

Por el contrario, la mezcladora de eje horizontal simple tiene un solo eje horizontal de mezclado, el eje está equipado con cuchillas de mezclado, el material entra continuamente en el cilindro de mezclado, se mezcla y se descarga a través de la rotación del eje de mezclado. Sus características son estructura relativamente simple, en comparación con el mezclador de doble eje horizontal, la estructura es más simple, el mantenimiento es relativamente fácil; menor costo, el costo de fabricación y el costo de operación es relativamente bajo; capacidad relativamente pequeña, en comparación con el mezclador de doble eje horizontal, la capacidad es más pequeña, adecuada para la producción continua de tamaño medio, por lo que se utiliza comúnmente en pequeñas y medianas fábricas de componentes prefabricados, plantas comerciales de mezcla de concreto, y así sucesivamente.

Resumen

En conclusión, cada hormigonera tiene sus ventajas y desventajas, y la selección de una hormigonera adecuada depende de los requisitos específicos del proyecto de construcción, incluyendo la escala del proyecto, el tipo de hormigón, el lugar de construcción, el presupuesto y así sucesivamente. A la hora de elegir una hormigonera, hay que tener muy en cuenta los siguientes factores:

• Capacidad de mezcla: es decir, la capacidad máxima de mezcla de la hormigonera, que se selecciona en función de la cantidad de hormigón necesaria para el proyecto.

• Velocidad de mezcla: afecta a la eficacia de la mezcla y al progreso de la construcción.

• Eficiencia de mezcla: se refiere a la cantidad de hormigón mezclado por unidad de tiempo, así como a la uniformidad del hormigón.

• Versatilidad: capacidad de mezclar distintos tipos de hormigón u otros materiales de construcción.

• Consumo de energía: El consumo de energía del equipo.

• Mantenimiento y revisión: la facilidad y el coste de mantenimiento del equipo.

• Precio: El coste de compra del equipo.

Teniendo en cuenta los factores anteriores, puede seleccionar la hormigonera más adecuada para un proyecto de construcción concreto, mejorando así la eficiencia de la construcción y garantizando la calidad del proyecto.